担当、匠心、创新

　  日前，由河钢承钢牵头，联合中国科学院过程工程研究所等单位共同申报的钒的清洁提取与产品制造绿色设计平台建设项目获国家工信部、财政部2017年绿色制造系统集成项目立项。该项目的实施，将使河钢承钢形成工业化、信息化与绿色化“三化集成”的绿色发展方向，将对推动我国钒钛产业实现绿色清洁生产起到很好的示范作用，又一次彰显了河钢承钢振兴民族工业、推动中国钒钛产业技术绿色转型的责任担当。 

　　从1965年高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼试验成功，攻克了当时的国际冶炼难题，到世界最大钒钛磁铁矿高炉冶炼技术不断突破，破解了世界性技术瓶颈；从实现新Ⅲ、新Ⅳ级钢筋的国内率先研发，到“燕山牌”钢筋成为客户首选产品；从第一卷含钒系列热轧薄板成功问世，到极限薄规格热轧卷板广受市场青睐；从承担国家863、973计划钒钛技术课题研究任务，到世界首条亚熔盐法清洁提钒生产线投入运营，河钢承钢始终恪守“代表民族工业，担当国家角色”的企业使命，挺立于中国钒钛产业最前沿，成为享誉国内外的中国北方钒钛钢城。 

　　有一种责任叫担当 

　　钒和钛同属稀有金属，是国家重要的战略资源，在冶金、化工、石油、航天、电子等现代工业中有着十分广泛的用途。早在19世纪初，德国、荷兰、法国、英国等一些发达国家就曾对钒钛磁铁矿进行过冶炼试验，并取得了低钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼的成功。但是，在进行高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼时，却遇到了炉渣黏稠、渣铁难分离等一系列难题，阻碍了研究的进一步开展。 

　　1954年，中国开始研究如何冶炼高钛型钒钛磁铁矿。1964年，原冶金部落实国家在四川省攀枝花建设“大三线”钢铁基地的决策，决定进行一次攀枝花钒钛磁铁矿高炉冶炼模拟试验。河钢承钢主动承担起了这一试验任务。1965年，在经过长达7个多月的连续攻关后，高钛型钒钛磁铁矿冶炼技术攻关在河钢承钢1号100立方米高炉取得成功。这不仅为攀枝花钒钛钢铁基地建设提供了科学依据，还使河钢承钢成为中国钒钛产业化先导企业，同时填补了世界高钛型钒钛磁铁矿冶炼的技术空白。这项工艺技术于1979年获得国家科技发明一等奖。 

　　20世纪80年代以来，河钢承钢按照国际先进标准，率先研发生产了“燕山牌”系列含钒高强度螺纹钢筋，生产、推广应用了新Ⅲ级、Ⅳ级螺纹钢筋，多次填补国内空白。2003年，河钢承钢采用钒微合金化工艺，成功研制HRB500钢筋，并于2004年6月份通过了中国钢铁工业协会的技术评定，成为国内最早通过技术认定的HRB500高强钢筋生产企业。2011年，河钢承钢成功研制HRB600钢筋和精轧钢筋PSB830，具备了生产PSB785-PSB1080级别高强贝氏体精轧螺纹钢筋的能力。 

　　自2011年起，河钢承钢与中国建筑科学研究院携手挑起全国HRB500钢筋应用推广研究大梁，联合申报的《HRB500钢筋应用推广研究》被列为住房和城乡建设部2011年科学技术项目计划之一。2012年，河钢承钢在多次参与促进国家高强钢筋推广工作的基础上，再次作为“全国高强钢筋推广应用首批示范企业”，担当起推广应用高强钢筋示范工作的重任。 

　　有一种品格叫匠心 

　　在河钢承钢，匠心“智造”钒钛特色精品的基因被植入到每一个产品中，因为河钢承钢人坚信“产品体现人品”。 

　　多年来，河钢承钢致力于推动国内钒钛冶炼、轧制技术升级，尤其是近年来，河钢承钢在充分认识国家节能减排和钢铁减量化生产趋势的基础上，发力高端，用高强极限薄规格热轧卷板产品替代冷轧卷板产品，逐步实现“以热代冷”。在薄规格热轧卷板产品研发攻关过程中，河钢承钢技术人员发现，在产品中加入适量钒元素能够大大提高热轧卷板的挺直度。技术人员形象地打了个比方，就像在制作成衣的过程中加入衬布一样，在热轧卷板中加入钒后，能够让薄规格热轧卷板具有更好的平整性和更高的强度。 

　　为此，河钢承钢技术人员不断摸索含钒铁水残余元素的合理利用区间，先后组织多轮技术论证和实验，对原有工艺技术进行了20余次优化完善，形成了一整套轧制薄规格热轧卷板的生产控制新标准。2013年，河钢承钢实现了1.2毫米厚度极限薄规格热轧卷板的轧制和批量生产，成为国内率先具备半连续热轧生产线生产极限薄规格热轧卷板能力的企业。 

　　随着个性化薄规格产品研发的深入推进，河钢承钢建立了从铁水到成品的全流程信息化监控系统，提高轧机稳定性，实现了以1.2毫米厚度规格为代表的极限薄规格热轧卷板生产技术的全新飞跃。2016年，国内第一卷1.2毫米厚度极限薄规格花纹板在河钢承钢1780生产线下线，打破了该产品长期依靠进口的局面。目前，河钢承钢1.2毫米厚度极限薄规格热轧卷板月产量超过1万吨。 

　　有一种力量叫创新 

　　在河钢承钢钒钛事业部厂区西侧，2017年6月份刚刚投入运营的世界首条亚熔盐法清洁提钒生产线正在有序生产。这条现代化的生产线，是河钢承钢技术创新成果的浓缩。 

　　“十二五”期间，国家《钢铁产业调整和振兴规划》明确提出，鼓励四川攀西、河北承德地区钒钛资源的综合利用。2010年，河钢承钢积极响应国家号召，主动与中国科学院对接，共同承担了国家科技支撑计划———钒钛材料的清洁生产及高附加值产品开发项目课题研究任务，先后完成了氮化钒铁、竖炉氮化钒等高档钒合金材料的高效清洁制备技术与产业化开发，实现了钒钛磁铁矿资源伴生元素的延伸与有效利用，以及高档、特种航空材料的进口替代，并建立了工业化生产运行装置，制定了世界首个氮化钒铁生产标准。 

　　首度“试水”的成功，促进了河钢承钢与中国科学院合作的进一步深化，一连串合作科研项目随之展开，建立联合实验室、设立院士工作站等一系列工作迈出实质性步伐，推动项目研究不断取得突破。 

　　2016年3月份，河钢承钢与中国科学院联合研发的国家973计划项目课题———高铬钒渣亚熔盐法钒铬高效提取分离与污染控制技术实现产业化转移，世界首条亚熔盐高效提钒产业化示范项目在河钢承钢落地。国家京津冀协同发展专家咨询委员会对河钢承钢亚熔盐高效提钒产业化示范项目给予高度评价：“该项目使钒铬资源的利用率提高15%~20%以上，大幅降低能源消耗，可从源头上控制‘三废’的产生，实现高效清洁生产，将带动我国乃至世界钒资源加工制备技术向绿色清洁生产转型。” 

　　与此同时，河钢承钢在国际上首次通过技术集成与自动化控制，实现了电硅热法与电铝热法两种钒铁生产工艺在同一场地的一体化实施，建成了世界上首条万吨级全系列钒铁清洁生产线。该生产线通过电硅热法冶炼的方式回收电铝热法冶炼产生的含钒废料，提高了钒收得率，全程无废水排放。 

　　近年来，河钢承钢通过与河钢东大产业技术研究院、中国科学院、河钢德高等国际化技术平台合作，共同推进高纯钒、钒电池、航天级钒铝合金等高端钒产品的研发。从2010年起，河钢承钢针对国内外尚无高纯钒介质检测方法及标准的现状，在对钒电池电解液制备技术与工艺进行深入研究的同时，采用常规分析与现代仪器分析相结合的方法，成功探索出正、负极钒电池电解液系列检测方法，生产出高纯钒电解液。经过多年努力，河钢承钢已经成为世界第三大钒产品生产企业，具备钒铝合金、高纯钒、氮化钒等10多个品种产品生产能力，钒产品销量占国内市场的17%，占国际市场的11%；高纯钒产品占国内市场份额的50%以上。 

　　建厂63年来，河钢承钢的钢铁与钒钛相生相伴，碰撞出了企业的担当与坚守，也碰撞出了科技创新的闪亮花火，更碰撞出了企业转型发展的磅礴力量。