合力公司高速盘螺生产线技术改造圆满成功

  2014年8月31日上午，在安阳市合力高速冷轧公司7000m2的东车间，随着冷轧悬臂式顶交无扭轧机和全数字化高频感应加热装置安装、试产成功，只见高质量、高性能的高延性冷轧带肋钢筋，以每分钟1000米的速度，在自动化、连续化、现代化的生产线上稳定运行。顿时，车间鞭炮齐鸣，员工群性激昂，热烈祝贺高速盘螺生产线技术改造圆满成功，祝贺我国新一代冷轧高速盘螺生产装备在合力诞生！

  高速盘螺生产线的诞生，是合力公司全体员工历经三年攻坚克难、真抓实干进行技术创新、技术改造的结晶。早在2008年，合力公司依靠技术创新研制成功高延性冷轧带肋新产品、新工艺，攻克延性偏低的行业难题，促进了冷轧带肋钢筋的升级换代。受到业内专家和市场用户的普遍好评，荣获国家高新技术企业，参与6项国家及行业标准的制修订工作，成为高延性冷轧带肋钢筋行业的领跑者。

  在钢铁行业产能过剩、建筑行业市场低迷的新常态下，如何实现高延性冷轧带肋钢筋规模化、产业化发展，这是摆在合力公司面前的新课题，也是企业发展壮大的关键所在。合力公司的决策者在市场调研中发现，随着我国城镇化发展的需要，高层房屋建筑越来越多，而高层建筑的设计和施工，多采用盘卷钢筋在现场定尺剪切，减少余料，原来适用于农村市场的直条钢筋用量越来越少。

  要发展，就要适应新常态，按照用户的市场需求转型升级，生产新品种盘螺钢筋。新产品需要新工艺，新工艺需要新装备。这对合力公司又是一张白纸，要在这张白纸上绘出最新最美的图画，惟有创新。

  那是2010年隆冬时节，公司提出研制第六代高速盘螺生产线的战略构想。从2011年8月着手设计，经过制作、安装、反复试验，历经寒来暑往，冬去春来，大家齐心协力、大胆创新，到2013年2月28日试车出材，用了一年半时间。2013年3月，开始进行改造、优化、提升，全体员工凝心聚力，日夜奋战，不断探索，顽强拼搏，到今年8月改造成功，又用了一年半时间，三年磨一剑，可谓创新难！

  创新难，难在目标高远。合力公司这次研制的高速盘螺生产线，追求的目标是实现绿色轧制。即节约资源、节约能源；减少排放、环境友好、易于循环；产品低成本、高质量、高性能。这种高标准的研发目标，必然增加技术创新的难度。

  创新难，难在工艺——装备——产品——服务一体化创新。只有工艺和装备上的重大创新，才能带来产品和应用的重大创新。

  自动上料是这次改造的重头戏。要使原料在每分钟1000米高速轧制速度下，有效避免乱料、断料造成的停车现象，确非易事。公司曾几易设计方案，几次推倒重来，最后采用盘圆立式叠放方式，经对焊实现高速不间断上料和自动上料穿丝，并具备氧化铁皮除磷及防尘功能。

  采用冷轧悬臂式顶交45°无扭轧机，这是当今轧制工艺的前沿技术，通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规则，实现了连续化无扭无头轧制。它设计合理，结构紧凑，运行稳定，易于换辊，轧制精度高、速度快，实现了装备的高速、高效作业。

  在线热处理是冷轧产品质量控制的重要工序。它利用不同的加热速度、加热温度和保温时间，改善钢筋的机械性能，得到强度、韧性、塑性较好的建材，在建筑工程中实现减量化用钢。

  轧制过程的高精度成型，离不开现代化的自动控制技术。在这次创新改造过程中，综合利用仪表检测技术、基础自动化技术、变频传动技术、自动化网络技术，实现生产线的自动控制和在线质量检测，提高了生产效率和产品质量。

  此外，低温吐丝装置、集卷工艺装置、废料处理装置和生产制造物流管理系统等，都进行了大胆地创新、改造、优化和提升，从而实现了高速生产线的稳定运行。

  工艺和装备上的重大创新，使产品质量大幅度提升。据最近送检的6件试样检验结果，不仅9项试样力学性能指标全部达标，而且反映钢筋性能的3个最基本指标：屈服强度、强屈比和最大力均匀伸长率都明显超过了行业标准和国家标准。

  灿烂的技术创新之花，必然结出丰硕的科技成果。新工艺，新装备，新产品，这些技术创新带来的科技成果，通过规模化、产业化发展，必将转化为生产力，为用户服务，为市场服务，为城镇化建设服务。